제14항에 있어서,상기 탄산마그네슘 미네랄 입자는, 흡착 기공 직경이 17.00 내지 21.00 nm 이고, 탈착 기공 직경이 16.00 내지 20.00 nm인 것을 특징으로 하는, 막대 모형의 탄산마그네슘 미네랄 입자.

제14항에 있어서,상기 탄산마그네슘 미네랄 입자는, 상기 고리형 올리고당 성분을 적어도 58 중량% 이상으로 포함하는 것을 특징으로 하는, 막대 모형의 탄산마그네슘 미네랄 입자.

제14항에 있어서,상기 탄산마그네슘 미네랄 입자는, 하이드로마그네사이트(Hydromagnesite)와 네스퀘호나이트(Nesquehonite)의 성상이 혼합된 구조인 것을 특징으로 하는, 막대 모형의 탄산마그네슘 미네랄 입자.

제14항에 있어서,상기 탄산마그네슘 미네랄 입자는, BET 표면적이 15.000 내지 18.000 m2/g이고, 기공 부피는 0.0600 내지 0.0800 cm3/g 인 것을 특징으로 하는, 막대 모형의 탄산마그네슘 미네랄 입자.

마그네슘염 용액을 제조하는 단계;상기 마그네슘염 용액에 탄산염을 혼합하고 교반하는 단계; 및교반된 혼합물을 원심분리하고 건조하여 탄산마그네슘 입자를 제조하는 단계;를 포함하고, 상기 마그네슘염 용액을 제조하는 단계는, 마그네슘염 용액을 준비하는 단계; 및 상기 마그네슘염 용액에 고리형 올리고당 성분을 더 혼합하고 1차 교반하는 단계;를 포함하고,상기 마그네슘염은 염화 마그네슘(6 수화물)(Magnesium chloride hexahydrate)이고, 상기 마그네슘염 용액은, 280 내지 320mM인 염화 마그네슘(6 수화물)(Magnesium chloride hexahydrate) 수용액이고,상기 고리형 올리고당 성분은 베타-사이클로덱스트린(β-Cyclodextrin)이고,상기 1차 교반은, 500 rpm 이상의 교반 속도에서, 2 시간 이상의 교반 시간으로 수행되는 것이고,상기 탄산염은, 분말 형태인 탄산나트륨(Na2CO3)이고, 상기 마그네슘염 용액에 탄산염을 혼합하고 교반하는 단계는, 1차 교반된 혼합물에 탄산염을 혼합하고 2차 교반하는 것이고, 상기 2차 교반은, 500 rpm 이상에서, 2시간 이상으로 수행되는 것이고,상기 교반된 혼합물을 원심분리하고 건조하는 공정은, 1차 원심분리하는 단계;1차 원심분리된 내용물을 세척하는 단계;세척된 내용물을 2차 원심분리하는 단계; 및2차 원심분리된 내용물을 오븐(Oven)에서 50 내지 70 ℃의 온도로 건조하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는, 막대 모형의 탄산마그네슘 미네랄 입자 제조방법.

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제1항에 있어서,상기 베타-사이클로덱스트린(β-Cyclodextrin)은, 상기 마그네슘염 용액 100 중량부에 대하여, 0.05 내지 0.4 중량부로 혼합하는 것을 특징으로 하는, 막대 모형의 탄산마그네슘 미네랄 입자 제조방법.

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제1항에 있어서,상기 2차 교반된 혼합물에서, 상기 탄산염은 130 내지 170mM 의 몰농도를 나타내는 것을 특징으로 하는, 막대 모형의 탄산마그네슘 미네랄 입자 제조방법.

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제1항에 있어서,상기 탄산마그네슘 미네랄 입자는, 평균 길이가 10 ㎛ 이상이고, 평균 폭이 0.5 내지 1.5㎛인 막대 모형으로 형성되는 것을 특징으로 하는, 막대 모형의 탄산마그네슘 미네랄 입자 제조방법.

제1항, 제6항, 제11항 및 제13항 중 어느 한 항에 따른 막대 모형의 탄산마그네슘 미네랄 입자 제조방법에 의하여 제조된 막대 모형의 탄산마그네슘 미네랄 입자.

제14항에 있어서,상기 탄산마그네슘 미네랄 입자는, 평균 길이가 10 ㎛ 이상이고, 평균 폭이 0.5 내지 1.5㎛인 막대 모형인 것을 특징으로 하는, 막대 모형의 탄산마그네슘 미네랄 입자.