이호상 연구실은 금형 및 사출성형 분야에서 국내외적으로 선도적인 연구를 수행하고 있습니다. 연구실은 자동차, 전자, 가전 등 다양한 산업 분야에서 요구되는 고정밀, 고기능성 플라스틱 부품의 생산을 위한 금형 설계 및 사출성형 공정 최적화에 중점을 두고 있습니다. 특히, 사출성형 과정에서 발생할 수 있는 싱크마크, 워시아웃, 휨 변형 등 다양한 결함을 최소화하기 위한 공정 조건 분석과 금형 구조 개선에 대한 연구가 활발히 이루어지고 있습니다. 최근에는 압축공기를 이용한 사출성형품의 싱크마크 저감 및 가스 벤팅 기술, CO2 냉각모듈을 적용한 급속냉각 시스템 등 혁신적인 냉각 및 가공 기술을 개발하여 생산성 향상과 품질 개선을 동시에 달성하고 있습니다. 또한, 사출압축성형, 다색다종 초고속 전동 사출성형 시스템 등 첨단 성형기술을 도입하여 복잡한 형상과 다양한 재질의 제품 생산이 가능하도록 연구를 확장하고 있습니다. 이러한 연구는 실제 산업 현장에 적용되어 자동차 내외장재, 전기자동차 부품, 고감성 외장 플라스틱 제품 등 다양한 응용 분야에서 높은 성과를 내고 있습니다. 연구실은 산학협력 및 정부과제 수행을 통해 최신 기술을 산업에 신속하게 이전하며, 관련 특허와 논문 발표를 통해 학문적·기술적 영향력을 지속적으로 확대하고 있습니다.

연구실은 인몰드 코팅(In-Mold Coating, IMC)과 필름 인서트 성형(Film Insert Molding, FIM) 기술 개발에 집중하고 있습니다. 인몰드 코팅은 사출성형과 동시에 표면 코팅을 구현하는 혁신적 공정으로, 플라스틱 부품의 내구성, 외관 품질, 기능성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 연구실은 2액형 폴리우레탄 등 다양한 코팅 소재의 혼합 특성, 코팅 두께와 표면 특성의 상관관계, 코팅 공정 중 발생하는 기포 및 휨 변형 제어 등 실질적 문제 해결에 주력하고 있습니다. 필름 인서트 성형은 인쇄된 필름을 금형 내에 삽입하여 사출성형과 동시에 장식 및 기능성(전자회로 등)을 부여하는 공정입니다. 연구실은 열성형 과정에서 발생하는 필름의 잔류응력, 선폭 변화, 패턴 변형 등을 최소화하기 위한 공정 해석 및 최적화 연구를 수행하고 있습니다. 또한, 자동차용 도어그립, 암레스트, 인테리어 램프 등 실제 산업 제품에 적용 가능한 복합 금형 및 성형기술을 개발하고 있습니다. 이러한 연구는 전기자동차 및 자율주행차 친화형 부품, 고감성 내외장재, 스마트 전자부품 등 미래형 제품 개발에 필수적인 기반 기술로 자리매김하고 있습니다. 연구실은 다수의 산학협력 프로젝트와 특허 출원을 통해 해당 분야의 기술적 리더십을 확보하고 있습니다.

이호상 연구실은 정밀 가공 공정과 냉각 시스템의 혁신을 통해 사출성형 및 금형 기술의 한계를 극복하고 있습니다. 특히, 진공 롤 외통의 정밀가공, 석션롤 핵심부품 가공공정 개발 등 초정밀 가공기술을 연구하여, 전기자동차 배터리 전극 생산 등 첨단 산업 분야에 적용하고 있습니다. 가공 과정에서 발생하는 변형, 버 제거, 동심도 및 원통도 관리 등 미세 가공 정밀도를 높이기 위한 실험 및 해석 연구가 활발히 이루어지고 있습니다. 냉각 시스템 분야에서는 CO2 가스를 활용한 급속냉각 모듈, 마이크로 튜브를 적용한 면상냉각 채널 등 차세대 냉각 기술을 개발하고 있습니다. 사출성형 공정에서 냉각 시간은 전체 사이클의 70~80%를 차지하므로, 효율적인 냉각 시스템은 생산성 향상과 에너지 절감에 매우 중요합니다. 연구실은 CO2 공급 압력, 양방향 공급, 열교환기 적용 등 다양한 변수에 따른 냉각 효과와 균일성 향상 방안을 실험적으로 검증하고 있습니다. 이러한 정밀 가공 및 냉각 기술은 고품질, 고정밀 플라스틱 부품 생산의 핵심 요소로, 자동차, 전자, 에너지 등 다양한 산업 분야에서 실질적인 경쟁력 확보에 기여하고 있습니다. 연구실은 관련 특허와 논문 발표를 통해 국내외 학계 및 산업계에서 높은 평가를 받고 있습니다.