박판 알루미늄 시트 밀링에서 과도한 진동과 소음은 가공 안정성, 공구 수명, 표면 품질을 저하시킨다. 그러나 체계적인 연구는 아직 제한적이다. 이러한 공백을 해소하기 위해 본 연구는 Ansys로 수행한 스펙트로그램 분석과 유한요소 모델 분석을 통해 스킨 밀링 중의 음향방출을 조사하였다. 실험은 두께 2 mm 알루미늄 시트를 대상으로 수행하였으며, 스핀들 속도를 변화시키면서 음향 신호를 연속적으로 기록하였다. 2500 rpm에서는 강제진동과 자발 발진 채터(chatter)가 응답을 지배하였다. 5000 rpm에서는 가진 주파수가 자연모드에 근접하여 공진이 발생하였고, 진동 강도는 위치 의존적으로 변화하였다. 더 높은 속도(7500–8000 rpm)에서는 강제진동의 고조파 성분이 우세해졌는데, 이는 공구 회전이 동적 거동에 미치는 영향이 증가하고 있음을 반영한다. 결과는 진동 특성이 스핀들 속도, 가공 위치, 구조 강성에 의해 좌우된다는 점을 확인하며, 공정 안정성을 향상시키고 공구 수명을 연장하며 표면 품질을 개선하기 위해 실시간 모니터링에 효과적이고 신뢰성 있게 활용될 수 있음을 보여준다.

이 연구는 박판 가공을 위한 능동 고정 실린더의 강성과 위치결정 정확도를 평가하였다. 실시간 조정과 동적 제어가 가능하도록 능동 시스템에 볼 나사와 서보 모터를 통합하였다. 구성품의 복잡한 조립으로 인해 축 강성은 감소하였으며, 반경 강성은 수동 실린더와 유사했으나 설정 높이가 증가함에 따라 빠르게 감소하였다. 능동 실린더가 높은 강성을 갖기 위해서는 실린더와 부싱 간 조립 공차, 볼 나사의 프리로드와 같은 구조 설계 개선이 필요하였다. 능동 구성을 통해 위치결정 정확도에서 우수한 성능을 확인하였으며, 수평 및 수직 구정에서 각각 450 mm 및 50 mm 범위에 대해 8 μm와 4.3 μm의 정밀도를 달성하였다. 이러한 결과는 고정밀 응용, 특히 기존 방식에 비해 더 나은 적응성과 정밀도를 제공할 수 있는 항공우주 분야에서 능동 시스템의 잠재력을 시사한다.

본 연구는 박판 알루미늄의 밀링 가공에서 절삭력에 의해 유발되는 클램핑 오차와 변형을 중심으로 가공 정확도를 조사하였다. 클램핑으로 인한 기하학적 오차는 LVDT로 측정한 뒤 보상 방법을 적용하였다. 그 결과 깊이 오차는 1.44 mm에서 0.16 mm로 감소하여 정확도가 유의하게 향상됨을 보여주었다. 그러나 비접촉 변위 측정 결과 밀링 중 판 처짐이 약 0.36 mm 발생하면 추가적인 깊이 오차를 유발함이 확인되었다. 깊이 변동은 중심 부근에서 0.56 mm, 지지부 근처에서 0.84 mm로 나타났으며, 이는 가공 정확도가 강성과 지그 고정 조건에 크게 좌우됨을 시사한다. 이러한 결과는 클램핑 오차 보상만으로는 충분하지 않으며, 더 치밀한 지지 또는 향상된 보상 전략이 더 높은 정밀도를 달성하기 위해 필요함을 제안한다.

박판 알루미늄 시트 밀링에서 과도한 진동과 소음은 가공 안정성, 공구 수명, 표면 품질을 저하시킨다. 그러나 체계적인 연구는 아직 제한적이다. 이러한 공백을 해소하기 위해 본 연구는 Ansys로 수행한 스펙트로그램 분석과 유한요소 모델 분석을 통해 스킨 밀링 중의 음향방출을 조사하였다. 실험은 두께 2 mm 알루미늄 시트를 대상으로 수행하였으며, 스핀들 속도를 변화시키면서 음향 신호를 연속적으로 기록하였다. 2500 rpm에서는 강제진동과 자발 발진 채터(chatter)가 응답을 지배하였다. 5000 rpm에서는 가진 주파수가 자연모드에 근접하여 공진이 발생하였고, 진동 강도는 위치 의존적으로 변화하였다. 더 높은 속도(7500–8000 rpm)에서는 강제진동의 고조파 성분이 우세해졌는데, 이는 공구 회전이 동적 거동에 미치는 영향이 증가하고 있음을 반영한다. 결과는 진동 특성이 스핀들 속도, 가공 위치, 구조 강성에 의해 좌우된다는 점을 확인하며, 공정 안정성을 향상시키고 공구 수명을 연장하며 표면 품질을 개선하기 위해 실시간 모니터링에 효과적이고 신뢰성 있게 활용될 수 있음을 보여준다.

이 연구는 박판 가공을 위한 능동 고정 실린더의 강성과 위치결정 정확도를 평가하였다. 실시간 조정과 동적 제어가 가능하도록 능동 시스템에 볼 나사와 서보 모터를 통합하였다. 구성품의 복잡한 조립으로 인해 축 강성은 감소하였으며, 반경 강성은 수동 실린더와 유사했으나 설정 높이가 증가함에 따라 빠르게 감소하였다. 능동 실린더가 높은 강성을 갖기 위해서는 실린더와 부싱 간 조립 공차, 볼 나사의 프리로드와 같은 구조 설계 개선이 필요하였다. 능동 구성을 통해 위치결정 정확도에서 우수한 성능을 확인하였으며, 수평 및 수직 구정에서 각각 450 mm 및 50 mm 범위에 대해 8 μm와 4.3 μm의 정밀도를 달성하였다. 이러한 결과는 고정밀 응용, 특히 기존 방식에 비해 더 나은 적응성과 정밀도를 제공할 수 있는 항공우주 분야에서 능동 시스템의 잠재력을 시사한다.

본 연구는 박판 알루미늄의 밀링 가공에서 절삭력에 의해 유발되는 클램핑 오차와 변형을 중심으로 가공 정확도를 조사하였다. 클램핑으로 인한 기하학적 오차는 LVDT로 측정한 뒤 보상 방법을 적용하였다. 그 결과 깊이 오차는 1.44 mm에서 0.16 mm로 감소하여 정확도가 유의하게 향상됨을 보여주었다. 그러나 비접촉 변위 측정 결과 밀링 중 판 처짐이 약 0.36 mm 발생하면 추가적인 깊이 오차를 유발함이 확인되었다. 깊이 변동은 중심 부근에서 0.56 mm, 지지부 근처에서 0.84 mm로 나타났으며, 이는 가공 정확도가 강성과 지그 고정 조건에 크게 좌우됨을 시사한다. 이러한 결과는 클램핑 오차 보상만으로는 충분하지 않으며, 더 치밀한 지지 또는 향상된 보상 전략이 더 높은 정밀도를 달성하기 위해 필요함을 제안한다.

본 연구는 이중 스테인리스강의 거친가공(roughing) 작업을 위한 공구 선택 방법을 제안하며, 특정 절삭 소음 수준 최소화 모델을 활용한다. 공구 설계가 소음 수준, 생산성 및 공구 수명에 미치는 영향을 평가하기 위해 세 가지 상이한 거친가공 공구를 검토하였다. 실험 결과, 정사각 인서트 커터가 가장 낮은 특정 절삭 소음 수준을 달성하여 안정성, 생산성 및 내구성 측면에서 우수한 성능을 보였다. 이러한 결과는 제안된 절삭 소음 수준 최소화 모델을 이중 가공에서 거친가공 공구를 선택하는 신뢰할 수 있는 지침으로 사용할 수 있음을 입증한다. 다만 본 연구 결과는 특정 실험 조건에 한정되어 있으며, 서로 다른 재료 또는 공정에서는 달라질 가능성이 있으므로, 일반화를 위해서는 추가 연구가 필요하다.

본 연구에서는 20년의 경력을 가진 현장 전문가가 Company T.의 직경 20 mm 볼 엔드밀에 대해 밀링 공정에서 발생하는 청각 피드백을 이용하여 조건을 최적화하였고, 이와 함께 이론 연구자가 자신의 방법에 대한 물리적 모델을 정밀화하고자 하였다. 밀링 소리에 근거하여 이송 속도, 가공 깊이, 회전 속도를 조정함으로써 안정적이고 생산적인 조건을 달성하였다. 본 연구는 음량과 재료 제거율의 비를 ‘특정 절삭음’으로 정의하고, 현장 청취를 통해 가공 조건을 설정하면 특정 절삭음의 크기 최소화와 일치함을 확인하였다. 또한 끼움 인서트의 플랭크 마모를 공구 제조사에서 제시한 조건, 현장 전문가의 조건, 그리고 특정 절삭음 최소화 조건을 사용하여 비교하였다. 전문가의 설정은 특정 절삭음 최소화 조건과 일치하였으며, 제조사 조건에 비해 생산성이 약 3배 향상되었다. 그러나 인서트가 균열되었다.

본 연구는 다이스싱 전기방전가공(EDM) 공정 개선에서 반응표면분석법(RSM)의 유용성을 제시한다. 이 공정에 대한 기존 연구는 단일 전극 방법에 초점을 맞추어 왔으나, 산업 현장에서는 거친 가공과 정밀 가공 단계에 각각 하나의 전극을 사용하는 두 전극 방법을 단일 방전 단계로 적용하는 것을 선호한다. 본 연구에서는 각 단계에서 3개의 방전 전류를 사용하는 다중 방전 단계(MDS) 방법을 제안한다. RSM을 방전 조건을 최적화하는 데 활용한다. 실험적으로, RSM과 결합된 MDS 방법은 전극의 모서리 마모와 표면 거칠기를 개선한다.